Durômetros Rockwell total conformidade com DIN EN ISO 6508 e ASTM E-18

Informação de conhecimento Teste de dureza Rockwell (DIN EN ISO 6508)

Em 1907, Ludwik publicou a proposta de usar a profundidade de penetração de um cone de diamante para avaliar a dureza de um material. Além disso, a influência da superfície da amostra deveria ser eliminada pela aplicação de uma força de teste preliminar. Somente em 1922 que o americano Rockwell, baseando-se na ideia de Ludwik, conseguiu desenvolver um método de teste de dureza útil. Devido à simplicidade do método, os instrumentos que usam o teste de dureza Rockwell rapidamente encontraram seu caminho nas aplicações industriais.

Penetrador para teste de dureza Rockwell

Um cone de diamante com um ângulo de ponta de 120° ou duas esferas de aço endurecido (diâmetro 1/16 polegada = 1,5875 mm ou 1/8 polegada = 3,175 mm) são usados como penetradores no teste Rockwell. As esferas de aço só podem ser usadas se isso for explicitamente exigido na especificação do produto ou for acordado separadamente. Se necessário ou acordado, esferas de carboneto de 6,356 ou 12,70 mm também podem ser usadas.

120°
cone de diamante

HRA, HRC, HRD, HR 15 N, 
HR 30 N, HR 45 N

Ø 3.175mm
esfera de aço endurecido

HRE, HRH, HRK

Ø 1.5875mm
esfera de aço endurecido

HRB, HRF, HRG, HR 15 T, HR 30 T, HR 45 T, HR Bm, HR Fm

As 3 etapas do teste de dureza Rockwell

1. O penetrador é primeiramente pressionado na superfície da amostra com uma pré-carga específica F₀. Isso serve para excluir influências da superfície no valor da dureza, como camadas de incrustação, endurecimentos, etc. Sob esta pré-carga, o penetrador inicialmente penetra na amostra pela distância t₀. Para gerar a força de teste preliminar, a amostra é geralmente pressionada contra o penetrador até que a força de teste requerida seja aplicada.
    
2. Em um segundo passo, a força de teste adicional F₁ é aplicada. O penetrador agora penetra na amostra por uma quantidade adicional Δt. A força de teste adicional deve ser aplicada (a partir da pré-carga) sem choque ou vibração e sem ultrapassar, dentro de um período de 2 a 8 segundos, e deve ser mantida constante por 4±2 segundos.
    
3. No terceiro passo, a carga é novamente aliviada até a pré-carga F₀. O penetrador move-se para cima pela parte elástica da deformação t_el de modo que a profundidade restante da impressão é t_bl. O valor da dureza é exibido diretamente no durômetro ou pode ser calculado a partir da profundidade da impressão medida.

t₀ = profundidade da impressão através da pré-carga de teste F₀
Δt = profundidade adicional da impressão através da força de teste adicional F₁
t_el = deformação elástica reversa pelo alívio até a pré-carga de teste F₀
t_bl = profundidade da impressão permanente após alívio para a pré-carga de teste  F₀

Resultados de um teste de dureza Rockwell

O resultado de um teste de dureza Rockwell é determinado da seguinte forma:

No método HRC, Z é 100 e a divisão de escala Skt é de 0,002 mm. Se uma profundidade de impressão permanente de 0,12 mm é medida, a dureza Rockwell C é de 40 HRC.

De acordo com a DIN EN ISO 6508-1, o resultado de um teste de dureza Rockwell é descrito como segue:

60 HRC W   ⇒   Valor de dureza Rockwell

60 HRC W   ⇒   Marcador genérico para "Dureza Rockwell"

60 HRC W   ⇒   Etiqueta para a escala de dureza

60 HRC W   ⇒   Etiqueta para o material do indentador no caso de uma esfera ser usada (não mostrado para o cone de diamante)